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Common Rail

Einspritzpumpen

Der englische Begriff 'Common Rail' bezieht sich auf die gemeinsame Hochdruck-Einspritzleitung, die alle Zylinder versorgt.
Immer geringer werdende Abgasnormen bringen es mit sich, Systeme zu entwickeln, die bei höherer Motorleistung geringere Schadstoff- und Geräuschemissionen verursachen. Durch das Speichereinspritzsystem Common Rail ist man heute in der Lage mit Einspritzdrücken von bis zu 1350 Bar in wenigen Millisekunden den Motor mehrmals pro Arbeitstakt mit Kraftstoff zu versorgen. Durch die Unabhängigkeit der Motordrehzahl, kann schon bei geringen Motorumdrehungen der volle Einspritzdruck zum Einsatz gelangen. Der Kraftstoff kann direkt in den Verbrennungsraum eingespritzt werden. Eine geringe Voreinspritzung lässt den Kraftstoff langsam Verbrennen bis es zum vollen Druckanstieg bei der Nachverbrennung kommt. Durch einen langsameren Druckanstieg entfällt das typische Dieselnageln.
Die elekrtronische Regelung bringt bei gleichem Motorvolumen eine Leistungssteigerung um mehr als 40%, weshalb gerade bei Fahrzeugtuning die Commonrail Systeme sich besonderer Beliebtheit erfreuen.

Eine elektrische Förderpumpe bringt den Kraftstoff vom Tank durch eine Vorwärm-Einrichtung und den Filter zur Hochdruckpumpe. Diese wird vom Motor angetrieben und pumpt den Kraftstoff in die Hochdruckleitung.
Die Hochdruck-Einspritzleitung verbindet alle Injektor-Magnetventile.
Das Druckregelventil lässt überschüssigen Kraftstoff durch den Kraftstoffkühler zum Tank zurückfließen. Über einen Drucksensor erhält das Steuergerät Signale und steuert den Druck in der Hochdruckleitung. Für eine sichere Öffnung der Magnetventile ist eine Steuerspannung von mind. 70 Volt erforderlich. Diese wird durch Aufladung eines Kondensators im Steuergerät erreicht. Die kleinste mögliche Einspritzmenge beträgt ca. 1 mm³. Zusätzlich zu Förderbeginn und Fördermenge können auch die Abgasrückführung und der Ladedruck geregelt werden. Durch kurzes Voreinspritzen von ca. 0,4 Millisekunden werden Temperaturanstieg (Stickoxidausstoß) und Spitzendruck vermindert und der Arbeitsdruck auf den Kolben hält länger an. Die Härte der Verbrennung und damit das Verbrennungsgeräusch nehmen ab. Dies gilt in zunehmendem Maße für neuere Anlagen, bei denen die Einspritzmenge in bis zu fünf Teilmengen aufgespalten wird. Gleichzeitig steigen die Einspritzdrücke über 1600 bar. Dies hilft, neuere Emissionsvorschriften zu erfüllen.

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